فرآیند سفارشی‌سازی طیف‌سنج‌ها قبل از ارسال چگونه است؟

طیف‌سنج‌ها به طور گسترده برای آزمایش فلزات و آلیاژهای مختلف استفاده می‌شوند و به سرعت محتوای عناصر خاص را تشخیص می‌دهند. آن‌ها عمدتاً در دو صنعت عمده کاربرد دارند: بازرسی مواد قبل از کوره و بازرسی مواد اولیه.

با این حال، بر اساس نیازهای متمایز مشتریان مختلف، ساختار سخت‌افزاری، عملکردهای نرم‌افزاری و پارامترهای طیف‌سنج باید به‌طور خاص تنظیم شوند تا به دقت مورد نیاز دست یابند.

فرآیند سفارشی‌سازی استاندارد

۱. اطمینان حاصل کنید که عملکرد دستگاه خوب است

۱.۱ بررسی محیطی

زیرا طیف‌سنج‌ها دارای آشکارسازهای CCD یا CMOS داخلی هستند، الزامات محیطی بسیار بالایی دارند. برای اطمینان از عملکرد طبیعی، دستگاه باید در یک منطقه به اندازه کافی باز و دور از کوره‌های فرکانس بالا و پایین و ارتعاشات قرار گیرد.

علاوه بر این، دما باید در محدوده ۳۴±۰.۵ درجه سانتیگراد، رطوبت زیر ۷۵٪ و میزان خلاء زیر ۲۰ باشد.

۱.۲ بررسی ابزار دقیق

مرحله اول: پلتفرم جرقه و لنز را تمیز کنید قبل از تحریک نمونه، مرحله جرقه و لنزها باید تمیز شوند تا اطمینان حاصل شود که نور می‌تواند به طور کامل از لنزها عبور کرده و به توری تابانده شود و در نتیجه محتوای عنصر به طور دقیق تجزیه و تحلیل شود.

مرحله دوم: شستشو با گاز آرگون پس از تمیز کردن، اولین قدم شستشو با گاز آرگون برای پر کردن کل مرحله جرقه و حذف هوا برای جلوگیری از جذب نور و نتایج نادرست است.

مرحله سوم: تست شاتر عملکرد اصلی شاتر طیف‌سنج، کنترل دقیق زمان لازم برای دریافت سیگنال‌های نوری توسط آشکارساز، محافظت از آشکارساز و تضمین دقت داده‌ها است. به عبارت ساده، شاتر در مراحل مختلف به بالا و پایین حرکت می‌کند تا مانع از رسیدن نور به لنز شود یا به آن اجازه دهد و در نتیجه دقت داده‌ها را تضمین کند. بنابراین، حرکت صحیح شاتر بسیار مهم است.

مرحله چهارم: گرم کردن دستگاه اگر دستگاه برای مدت طولانی تحریک نشده باشد، انرژی تحریک اولیه برای تحریک کامل نمونه کافی نیست. بنابراین، قبل از تحریک رسمی، نمونه‌های ضایعات باید به طور مداوم تحریک شوند تا دستگاه گرم شود و انرژی تحریک افزایش یابد.

مرحله پنجم: آزمایش تداخل هدف از آزمایش تداخل، تشخیص وجود یا عدم وجود سیگنال، بررسی تکرارپذیری و تعیین کیفیت اثر تحریک است. با تحریک مکرر یک نقطه، مشخص می‌شود که آیا منحنی‌ها همپوشانی دارند یا خیر.

۲. کالیبراسیون

۲.۱ عملیات:

با تحریک چندین نمونه استاندارد، خطوط طیفی در نرم‌افزار نمایش داده می‌شوند. مقادیر پیک خطوط طیفی مختلف به خطوط عنصری در طول موج‌های خاص نگاشت می‌شوند و بدین ترتیب کالیبراسیون انجام می‌شود.

۲.۲ هدف:

هدف اصلی از کالیبراسیون طیف‌سنج هدف از این کار، حذف خطاهای سیستم ابزار دقیق، ایجاد تطابق دقیق بین سیگنال شناسایی شده و خواص واقعی ماده و اطمینان از دقت، تکرارپذیری و قابلیت ردیابی نتایج تشخیص است.

به طور خاص، این امر در جنبه‌های زیر منعکس می‌شود: دقت طول موج کالیبراسیون: اصلاح انحراف بین پیکسل‌های آشکارساز و طول موج واقعی، تضمین شناسایی دقیق خطوط طیفی مشخصه مواد در طول تجزیه و تحلیل کیفی و جلوگیری از طبقه‌بندی نادرست انواع عناصر.

۳. برازش منحنی و ایجاد مدل

۳.۱ عملیات:

با استفاده از نرم‌افزار دستگاه، برازش خطی یا غیرخطی با محتوای عنصری نمونه استاندارد به عنوان محور طولی و شدت خط طیفی مشخصه مربوطه به عنوان محور طولی انجام می‌شود.

ضرایب تصحیح ماتریس و ضرایب تصحیح تداخل برای حذف تداخل خطوط طیفی از عناصر همزیست و اثرات ماتریس معرفی شده‌اند و همبستگی منحنی را بهبود می‌بخشند.

۳.۲ هدف:

کالیبراسیون رابطه کمی بین شدت و محتوا: ایجاد یک مدل قابل اعتماد از "شدت طیفی - محتوای عنصری" برای از بین بردن تأثیر تفاوت در پاسخ پیکسل، نوسانات منبع نور و اثرات ماتریس، و اطمینان از اینکه نتایج تجزیه و تحلیل کمی با محتوای واقعی سازگار است.

تضمین قابلیت اطمینان داده‌ها: کالیبراسیون تضمین می‌کند که داده‌های تشخیص ابزار با استانداردهای صنعتی (مثلاً ISO 17025) مطابقت دارند و تضمین می‌کند که نتایج حاصل از زمان‌ها و ابزارهای مختلف که نمونه یکسانی را آزمایش می‌کنند، قابل مقایسه و ردیابی هستند.

۴. اعتبارسنجی و بهینه‌سازی منحنی

۴.۱ عملیات:

اول، استانداردسازی با استانداردهای بالا و پایین انجام می‌شود. کالیبراسیون استاندارد دستگاه، پردازش نمونه و رویه‌های تنظیم پارامتر می‌تواند از خطاهای ناشی از تفاوت‌های عملیاتی جلوگیری کند و نتایج تشخیص ثابتی را برای همان نمونه در زمان‌های مختلف و روی دستگاه‌های مختلف تضمین کند و از قضاوت‌های نادرست جلوگیری کند.

دوم، آزمایش با استفاده از ۱-۲ نمونه کنترل کیفیت با غلظت‌های متوسط انجام می‌شود. انحراف بین مقدار شناسایی شده و مقدار استاندارد مقایسه می‌شود؛ انحراف باید در محدوده مجاز باشد. اگر انحراف خیلی زیاد باشد، پارامترها باید دوباره بهینه شوند یا نمونه‌های استاندارد اضافی اضافه شوند و مدل برازش تا زمانی که استاندارد برآورده شود، تنظیم شود.

۴.۲ هدف:

شناسایی نقاط ضعف کالیبراسیون از طریق آزمایش نمونه کنترل کیفیت، انحراف برازش و محدوده خطی بودن منحنی‌ها را تأیید کنید تا مشکلاتی مانند انتخاب نامناسب نمونه استاندارد و تنظیمات غیرمنطقی پارامترها شناسایی شود و از استفاده از منحنی‌های اشتباه در آزمایش واقعی جلوگیری شود.

عوامل مزاحم را از بین ببرید ضرایب تصحیح ماتریس و تصحیح عنصر تداخل را در طول بهینه‌سازی وارد کنید تا اثرات اثرات ماتریس نمونه و همپوشانی خطوط طیفی را جبران کنید و تطابق «شدت-محتوای نور» را با سناریوی آزمایش نمونه واقعی سازگارتر کنید.

اطمینان از ثبات داده‌ها تأیید و بهینه‌سازی منظم می‌تواند اثرات انحراف ابزار و تغییرات محیطی را جبران کند، تکرارپذیری نتایج آزمایش در دسته‌های مختلف را تضمین کند و الزامات سختگیرانه برای دقت داده‌ها در بازرسی کیفیت مواد فلزی و پذیرش تجاری را برآورده سازد.

۵. ذخیره منحنی و کاربرد:

منحنی‌های کالیبراسیون را با نام (با برچسب‌گذاری نوع نمونه استاندارد، عنصر و زمان ایجاد) ذخیره کنید تا هنگام آزمایش نمونه‌های مشابه در آینده، بتوانید مستقیماً آنها را بازیابی کنید.

به طور منظم پایداری منحنی را با استفاده از نمونه‌های کنترل کیفیت بررسی کنید؛ اگر رانش از حد آستانه فراتر رفت، دوباره کالیبره کنید.

لطفا برای سوالات بیشتر یا اطلاعات دقیق با ما تماس بگیرید!

تلفن: +86-183-5283 6805

ایمیل: sales@jinyibo.com